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在细枝末节中抓住真金白银

——辰州矿业冶炼厂扎实推进管理提升工作纪实

2015-11-17 8:53:15 来源:中国矿业报 作者:匡国友 徐国凡 彭 谦

湖南辰州矿业有限责任公司冶炼厂在湖南黄金集团部署的3年基础管理工作达标升级活动中,紧紧围绕实现生产目标、提高技术经济指标、降低生产成本、改善作业环境,扎实、持续、创新推进管理提升工作,因此,精锑产量逐年攀升,主要技术经济指标稳步提高,生产成本大幅下降,机械化程度不断改善,劳动生产率得到提高,员工作业环境不断优化。

参加湖南黄金集团在辰州矿业召开现场管理提升会的代表,参观其冶炼厂生产现场后,很多人深有感触地说,冶炼厂的现场管理确实发生了很大的变化。湖南黄金集团董事长黄启富说:“冶炼厂从跑冒滴漏抓起,提高经济技术指标,降低生产成本,取得了实实在在的效果。”

优化生产过程 缩短冶炼时间

辰州矿业冶炼厂始终将生产组织作为管理提升的主线,将粗炼工序和精炼工序作为管控的重点,以点带面促进全厂的生产经营工作。健全完善系统管理制度,做到定时、定人、定点对生产系统进行检查和清理,特别是对影响抽风较大的布袋室、表冷系统加大了检查、清理和补漏工作,确保了工艺系统的畅通;2014年6月新增鼓风炉中班扒火仓作业,充分利用下料间隙时间扒火仓,缩短了早班扒火仓时间,鼓风炉平均每天正常开风时间延长1小时;推行鼓风炉进料、扒火仓、打鹅颈程序化作业,减少了烟气跑冒。

优化精炼工序冷却收尘系统和输氧管道布置,实施《冶炼厂锑锍分区堆放、分拣、转运办法》和《降低碱渣含锑方案》,理顺了锑锍、碱渣、铅渣和泡渣的分拣,及时回收可见金属,较好地减少了金属流失;进一步加强了生产组织的计划性和工序间的沟通,合理调配锑氧供给,减少了因供氧不足、供氧过多产生的等氧、结氧现象。通过采取以上措施,生产关键指标逐年提高,今年1~10月,冶炼厂鼓风炉床能力同比提高8.48%,吨锑冶炼时间同比缩短了17.45%。

优化工艺参数 提高经济指标

冶炼厂从细节管理入手夯实常规技术,较好地提升了技术经济指标。原料车间根据生产来料情况合理配比原料,摸索出了原料中锑、金、铋、砷、铅含量的合理经济范围及比例,严格按照配料单进行原料配比,为鼓风炉、纯炉过程控制和指标管控把好了“源头关”;改以往“大鼓风提产量”模式为“小鼓风、大抽风”的工艺框架,经过两年多探索,逐步完善、优化了鼓风炉工艺参数;充分利用炉台大修时间,逐步完成了纯炉、灰吹炉、炼金炉的大型化扩容,提高了炉批处理量。

通过加强筑炉、打焙火、开炉前后期合理蓄渣、进料等过程的把控,加强了炉台使用管理,延长了炉台使用寿命;加强末次碱渣处理,增强了泡渣活度,缩短了烧泡时间,减少了出厂碱渣量;改以往鼓风炉集中处理泡渣方式为均匀搭配处理方式,利用泡渣含有的碱性物质改善了炉况,优化了指标;改以往大部分砖渣集中入选一厂处理方式为入鼓风炉搭配处理方式,不仅加快了金属流转,而且提高了金属回收率,降低了成本。

从严精打细算 降低生产成本

冶炼厂从抓质量、管细节、优生产出发,逐步抓实、抓细、抓严成本管控,关注大宗材料的入厂质量,不定期抽查焦炭、铁矿石、重油等材料,强化严格验收,使大宗材料质量稳中有升;优化生产使处理量和产品产量大幅提升,而大宗材料单耗逐年下降;加强重油专项管理,修改完善重油管控办法,加密过滤筛,把好重油入厂关,优化油枪规格,控制好油压,通过炉台大型化,提高了重油热利用率,通过加强管控,重油单耗下降明显。

加大废砖二次利用,降低修炉成本,加强废铁回收利用,减少加工件成本,1~10月冶炼厂废铁回收利用节约成本20万元;做到运输费用和压风管理精细化,规范用车管理,大幅度降低了运输费用,通过合理安排工段间的输氧时间,加强压力控制,压风机开机时间大幅减少,电费大幅下降,1~10月压风成本平均单月下降12万元;将过去委外加工制作件全部改为本单位自制,1~10月节约成本27.5万元,严把委外维修关,委外维修费用大幅下降;积极推进减员增效,1~10月与去年同期相比减少人工成本120万元。今年冶炼厂黄金与精锑单位成本都有较大幅度下降。

严抓细管严处 提升安环管理

冶炼厂坚持“严抓、细管、严处”原则,严格执行安全环保制度,对发生安全环保事故的班组的班组长和工段管理人员实行问责摘“帽”考核。自2013年8月以来,摘“帽”问责7人,安全环保形势明显好转,今年1~10月份实现了生产零工伤;严抓“跑、冒、滴、漏”管理,抓工艺,使工艺整体在微负压状态运行,抓设备,在粉尘较大的地方安装收尘装置18台,应用于炉顶收尘、出锑收尘、原料收尘等,抓操作,规范进料、扒火仓、扒渣等操作标准,抓检查,加大检查力度,有针对性地对脉冲布袋室、表冷、烟道进行检查,及时更换布袋和修补漏洞。

切实加强环保工作,严控二氧化硫烟气治理达标排放,预防周边环境污染事件,添置了应急水池排污设备,确保尾砂水不外溢污染河床水体;加强安全环保日常管理,加大了隐患排查和整改力度。2014年以来,检查、整改隐患1083处;积极推进二级安全标准化工作,对全厂安全管理工作进行全面梳理和认真整改,二级安全标准化工作于2014年9月通过验收。

实施立标对标 积极推进“6S”

冶炼厂制订6S现场管理实施方案,在公司有关部门的支持下,举办了3天6S现场管理专业知识培训,143人参加培训和理论考试,并分阶段进行现场测试。通过培训和现场考试,冶炼厂各级管理人员和班组长进一步加深了对“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”的理解和认识。

在整理工作中,冶炼厂各生产单元组织力量对区域内物资进行了大清查,对不可用设备煤气发生炉、喷煤机、转炉等遗留物进行了全面清理出厂,对洗煤、块煤、炉底砖渣等可利用物质进行分类入斗,回收利用;整顿、清扫、清洁工作主要通过立标、对标方法推进,在冶炼厂内部确立3#鼓风炉、2#纯炉、灰吹炉脉冲布袋室为现场管理标杆,号召其他工段和队组向标杆学习看齐,并以标杆为标准进行督导和整顿,既增强了标杆炉台员工的荣誉感和责任感,又使其他炉台的员工明白了作业标准、按标准操作。

6S管理的关键是强调素养养成。冶炼厂2014年建立完善了15副定置图,并加强了标识牌管理,使得区域内物料堆码和工具摆放规范整齐;依照定置图,落实交接班,把“6S”管理作为班组的日常工作来落实、检查和考核。全厂按照二级安全标准化要求,推进危险源标识牌和彩色化管理,对全厂61个危险源和重控部位悬挂了标识牌,对全厂设备和设施按类别实施了彩色化管理。

明确了责权利 完善责任考核

冶炼厂针对以往工作中,因业务管理并立,工作中存在推诿和执行力不强的情况,冶炼厂从调结构入手重新划分管理结构和区域,重新设置4个业务组和7个生产工区,将业务中紧密联系的单元划归一个部门,将全员划入层级考核体系,明确责、权、利,完善了责任考核。

进一步完善责任制考核。一是责任制考核全员覆盖,业务组、生产工区工资总额与各区域绩效挂钩,实行先考核结算后发放;二是责任制考核项目明细,考核数额明确,将重点工作和技改项目纳入责任制考核;三是增设了吨锑冶炼时间、废砖利用、自制加工、压风节能等考核指标。

今年冶炼厂打破同级别同岗薪的状况,依据7个工段和4个业务组的责任大小,分档次拉开管理人员岗薪,进一步明确了责、权、利。岗薪的拉开既肯定岗位的贡献程度,又为人员的横向流动提供了工薪支撑。

冶炼厂遵循“尊重历史,刚性约束,加强激励”的原则,今年加大推行全员职业通道建设力度,通过绩效考核结果确定下一年员工收入的基数。这种模式既在区域内部形成了一种监管力,促使区域考核工作更加细致和合理,又肯定了员工的不同绩效,拉开了同岗位员工的工资收入。

建立工资审查标准,考核不走形式。审总额,确保工资发放不超结算,审内容,确保区域工资的发放按照区域内部责任制兑现,审落实,审查各业务考核扣款有没有落实到位;建立员工评优审查标准,按月对区域评优结果进行审查。对违反评优刚性要求的员工,取消评优资格;对违反评优刚性要求的区域负责人,取消评优资格;做到区域“三表上墙”,将“考勤表、考核表、工资表”定时、定点上墙,既让员工明明白白拿工资,又使工段考评更加合理、管理更加透明,激发员工生产积极性。□

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